ГОСТ ИСО 7905-4-99 Подшипники скольжения. Усталость подшипников скольжения. Испытания полувкладышей из металлического многослойного подшипникового материала

Последнее Обновление Март 14, 2019
< Назад

ГОСТ ИСО 7905-4-99 Подшипники скольжения. Усталость подшипников скольжения. Испытания полувкладышей из металлического многослойного подшипникового материала

Принявший орган: Госстандарт России

Дата введения 01.07.2000

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Российской Федерацией

ВНЕСЕН Госстандартом России

2 ПРИНЯТ Межгосударственным Советом по стандартизации, метрологии и сертификации (Протокол № 15 от 28 мая 1999 г.)

За принятие проголосовали:

Наименование государства
Наименование национального органа по стандартизации
Азербайджанская РеспубликаАзгосстандарт
Республика АрменияАрмгосстандарт
Республика БеларусьГосстандарт Беларуси
ГрузияГрузстандарт
Республика КазахстанГосстандарт Республики Казахстан
Киргизская РеспубликаКиргизстандарт
Республика МолдоваМолдовастандарт
Российская ФедерацияГосстандарт России
Республика ТаджикистанТаджикгосстандарт
ТуркменистанГлавная государственная инспекция Туркменистана
Республика УзбекистанУзгосстандарт
УкраинаГосстандарт Украины

Настоящий стандарт представляет собой полный аутентичный текст международного стандарта ИСО 7905-4-95 «Подшипники скольжения. Усталость подшипников скольжения. Часть 4: Испытания полувкладышей из металлического многослойного подшипникового материала»

3 Постановлением Государственного комитета Российской Федерации по стандартизации и метрологии от 14 декабря 1999 г. № 510-ст межгосударственный стандарт ГОСТ ИСО 7905-4-99 введен в действие непосредственно в качестве государственного стандарта Российской Федерации с 1 июля 2000 г.

4 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

1 Область применения

Настоящий стандарт устанавливает метод определения предела выносливости при усталости полувкладышей из многослойных подшипниковых материалов.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использована ссылка на ГОСТ ИСО 7905-3-99. Подшипники скольжения. Усталость подшипников скольжения. Испытание гладких полос из металлического многослойного подшипникового материала

3 Образцы для испытания

В качестве образцов для испытания используют готовые полувкладыши. Как результат условий нагружения главные напряжения локализуются в верхней части подшипника. Не допускаются механические повреждения поверхности образца или повреждения вследствие коррозии до и в процессе испытания.

Преимуществом этого метода испытания является наличие остаточных напряжений, связанных с процессом производства подшипников.

4 Методы испытаний

Схема испытания приведена на рисунке 1.

Образцы крепят за один конец, а через свободный конец передают нагрузку, контролируемую по усилию или перемещению, приложенных радиально с эксцентриситетом относительно линии разъема. Нагрузка должна изменяться от растяжения к сжатию в пределах рабочей поверхности. Для оценки зависимости от средних напряжений дополнительно могут быть приложены предварительные напряжения растяжения или сжатия. Испытательное оборудование располагают в камере, содержащей смазку при заданной температуре с точностью ±2 °С. Испытания могут быть проведены альтернативно в среде воздуха при заданной температуре с точностью ±2 °С.

Напряжения при изгибе измеряют с помощью тензодатчика на основе подшипника в верхней его части (средней периферической длине). Требуемое напряжение в антифрикционном слое может быть рассчитано, если известны толщины стальной основы и антифрикционного слоя и модули Юнга.

Альтернативно радиальное усилие в закрепленном конце может быть измерено с помощью камеры нагрузки или рассчитано по теории консольной балки, а нагружение в антифрикционном слое рассчитано в соответствии с приложением А.

Эти значения критически зависят от толщин стальной основы и антифрикционного слоя, которые определяются с помощью микрошлифов после испытаний. Частота испытания должна составлять 50 — 80 Гц. Обнаружение трещины осуществляют с помощью метода проникающих красителей или с помощью микроскопа.

1 — корпус; 2 — гидравлический цилиндр; 3 — передаточный вал; 4 — уплотнение; 5— камера для образца; 6 — лента нагревателя; 7 — испытательная жидкость; 8 —полувкладыши; 9 — навесное зажимное устройство; 10 — камера нагрузки; 11 —ролики на радиальной линии; 12 — поворотное зажимное устройство
Рисунок 1 — Схема испытания

Амплитуда нагружения контролируется усилием  sin(t), где  среднее усилие, FA — амплитуда усилия, ? — угловая скорость, t — время, или перемещением  sin(t),где  — среднее перемещение, — амплитуда перемещения. Для обнаружения возникновения трещины в более толстых слоях может быть использована обработка данных тензодатчиков, чтобы определить начало разрушения (ГОСТ ИСО 7905-3).

5 Оценка и представление результатов

Напряжения предела выносливости должны быть представлены в форме кривых — N при предварительно определенной температуре (±2 °С) относительно детального описания подшипникового материала. Испытание для получения этой кривой прекращают при циклах нагружения 50 106. Напряжение предела выносливости может быть оценено при заданном числе циклов, например 3 106, 10 106, 25 106 или 50 106. Образец, не подвергшийся разрушению при усталостном испытании до заданного предела, указывают в отчете.

Вследствие разброса результатов испытания и статистического характера предела усталости рекомендуется полученные результаты оценивать на основе статистического метода.

Напряжения предела выносливости могут быть представлены также с помощью диаграммы Хейга, на которой амплитуду напряжений указывают относительно среднего напряжения.

Металлографическое исследование должно обеспечить детальное описание механизма разрушения, коррозионного повреждения и диффузии в результате термических эффектов.

ПРИЛОЖЕНИЕ А (обязательное) ОЦЕНКА НАПРЯЖЕНИЙ

А.1 Система полувкладышей описана на рисунке А.1 через радиальный размерr1, толщину s1 и связана с модулем Юнга Е2,0 = 50 106 МПа и номинальным напряжением

Рисунок А.1 — Система вкладыша

Оценка напряжений для двухслойного подшипника дана на рисунке А.2. Аппроксимация для напряжения в антифрикционном слое трехслойного подшипника также показана на рисунке А.2.

А.2 Ниже приведены условные обозначения:

А1 коэффициент напряжения на основе подшипника;

a1,i 3 коэффициента на наружной стороне основы подшипника с i = 0, 1, 2;

А2 коэффициент напряжения на поверхности антифрикционного слоя;

a2,i 3 коэффициента на поверхности антифрикционного слоя с i = 0, 1, 2;

b — ширина подшипника, мм;

B1 — коэффициент напряжения на основе подшипника;

b1,i 3 коэффициента на наружной стороне основы подшипника с i = 0, 1, 2;

В2 коэффициент напряжения на поверхности антифрикционного слоя;

b2,i— 3 коэффициента на поверхности антифрикционного слоя с i = 0, 1, 2;

Е — модуль Юнга, МПа;

Е* — безразмерный модуль Юнга (E* = E2/E2,0);

Е1 модуль Юнга, стальная основа подшипника, МПа (Е1 = 210 103);

Е2 модуль Юнга, антифрикционный слой, Па;

E2,0 — модуль Юнга для рисунка А.2, МПа (E2,0 = 50 103);

Е3— модуль Юнга, рабочий антифрикционный слой, Па;

F — радиальное усилие, Н;

r1 — наружный радиус стальной основы подшипника, мм;

r2 — радиус поверхности раздела между основой подшипника и антифрикционным слоем, мм;

r3 — радиус рабочей поверхности (толщина рабочего антифрикционного слоя незначительна), мм;

s — общая толщина подшипника, мм;

s* — безразмерная общая толщина (см. рисунок А.1);

s1 — толщина стальной основы, мм;

s1* — безразмерная толщина стальной основы (см. рисунок А.1);

t — время, с;

— напряжение, Па;

— безразмерное напряжение (?* = ?/?ном);

— напряжение предела выносливости, Па;

— номинальное напряжение, Па;

— напряжение на наружной стороне основы подшипника, МПа;

— безразмерное напряжение в стальной основе подшипника;

— напряжение на поверхности антифрикционного слоя, МПа;

— безразмерное напряжение, поверхность антифрикционного слоя;

— напряжение в рабочем антифрикционном слое, Па;

— безразмерное напряжение, рабочий антифрикционный слой;

 — средний радиус, мм;

v1 — коэффициент Пуассона, стальная основа подшипника;

v2 — коэффициент Пуассона, антифрикционный слой;

vз — коэффициент Пуассона, рабочий антифрикционный слой.

Рабочая поверхность (антифрикционный слой)
а2,0 = 1,8127 — 4,1812s1+ 2,4186s1*2
а2,1 = -0,9422 + 4,9216s1* — 3,9069s1*2
а2,2 = 0,1525 — 1,1544s1+ 1,0703s1*2
b2,0 = 1,5511 — 3,2821s1+ 1,7309s1*2
b2,1 = -1,9947 + 6,5920s1* — 4,5933s1*2
b2,2 = 0,6593 — 2,2550s1+ 1,6647s1*2
A2a2,0 + a2,1E2* + a2,2E2*2
B2b2,0 + b2,1E2* + a2,2E2*2
A2 + B2s*
=

Аппроксимация для напряжения в рабочем антифрикционном слое: = ·E3/E2.

Рисунок А.2 — Оценка напряжений в двух- и трехслойных подшипниках
Основа подшипника
а1,0 = 5,3866 — 5,7096s1+ 1,1765s1*2
а1,1 = -7,1015 + 13,9625s1* — 6,8190s1*2
а1,2 = 2,6745 — 5,7995s1+ 3,1475s1*2
b1,0 = -2,6739 + 5,7506s1* — 3,6978s1*2
b1,1 = 2,2096 — 6,6150s1* + 4,6682s1*2
b1,2 = -0,5900 + 1,9231s1* — 1,4286s1*2
A1a1,0 + a1,1E2* + a1,2E2*2
B2b1,0 + b1,1E2* + a1,2E2*2
A1 + B1s*

Аппроксимация для напряжения в рабочем антифрикционном слое: ·E3/E2.

Рисунок А.2 — Оценка напряжений в двух- и трехслойных подшипниках (продолжение)

А.3 Пример

Приведенные данные для полувкладыша:

b = 30 мм;

E1 = 210 ? 103 МПа;

Е2= 69 ? 103 МПа;

Е3= 22 ? 103 МПа;

F = 100 Н;

r1 = 51,50 мм;

r2 = 49,10 мм;

r3 = 48,52 мм.

Предполагается, что поскольку рабочий антифрикционный слой Pb Sn 11 относительно тонкий (0,02 мм), то он не влияет на напряжения в других слоях.

А.3.1 Расчет связанных размеров (см. рисунок А.1):

s* = 0,06; s1* = 0,8; Е* = 1,38.

А.3.2 Расчет номинального напряжения (см. рисунок А.1):

= 111,1 МПа.

А.3.3 Расчет или считывание коэффициентов ab (см. рисунок А.2)

Рабочая поверхность:

а2,0 = 0,016; а2,1 = 0,495; a2,2 = -0,086;

b2,0 = 0,033. b2,1 = 0,339. b2,2 = -0,079.

Основа подшипника:

a1,0 = 1,572; а1,1 = -0,296; a1,2 = 0,049;

b1,0 = -0,440. b1,1= -0,095. b1,2= 0,034.

А.3.4 Расчет коэффициентов А, В

Рабочая поверхность:

А2= 0,535;

В2= 0,350.

Основа подшипника:

А1= 1,257;

B1 = -0,506.

А.3.5 Расчет безразмерного напряжения

Рабочая поверхность: = 0,556.

Основа подшипника: = 1,227.

А.3.6 Расчет действительного напряжения

Рабочая поверхность: = 61,8 МПа.

Основа подшипника: = 136,3 МПа.

А.3.7 Аппроксимирование для напряжения в рабочем антифрикционном слое: = 19,7 МПа.

______________________________________

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

Авторизация
*
*
Регистрация
*
*
Номер телефона без знака «+», например «79876543210». На указанный номер будет выслан код подтверждения.

*
Нажимая кнопку "Зарегистрироваться" Вы даете согласие на обработку персональных данных в соответствии с "Пользовательским соглашением".
Генерация пароля