ГОСТ 22790-89 Сборочные единицы и детали трубопроводов на Рy св. 10 до 100 МПа (св. 100 до 1000 кгс/кв.см). Общие технические условия

Последнее Обновление Март 27, 2019
< Назад

ГОСТ 22790-89 Сборочные единицы и детали трубопроводов на Рy св. 10 до 100 МПа (св. 100 до 1000 кгс/кв.см). Общие технические условия

Принявший орган: Госстандарт СССР

Дата введения 01.01.1990

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1.РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством химического и нефтяного машиностроения СССР

ИСПОЛНИТЕЛИ А.Д.Головнев (руководитель темы); Е.Я.Нейман; С.И.Кириллов; А.П.Корчагин, канд. техн. наук; В.В.Иванцов, канд. техн. наук

2.УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Госстандарта СССР 23.06.89 N 1938

3.Срок первой проверки — 1992 г., периодичность проверки — 5 лет

4.ВЗАМЕН ГОСТ 22790-83

6*. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

________________
* Нумерация соответствует оригиналу.

Обозначение НТД, на который дана ссылкаНомер пункта, подпункта, перечисления, приложения
ГОСТ 9014-782.4.1
ГОСТ 356-80Приложение
ГОСТ 515-772.4.2
ГОСТ 1050-741.2
ГОСТ 1497-844.3
ГОСТ 1778-704.4
ГОСТ 2991-852.4.4
ГОСТ 4543-711.2
ГОСТ 5632-721.2
ГОСТ 6032-844.5
ГОСТ 7505-742.1.21
ГОСТ 7564-734.3.1
ГОСТ 8479-703.5, 4.3.1
ГОСТ 9012-594.3
ГОСТ 9150-812.1.13
ГОСТ 9454-784.3
ГОСТ 10006-804.3.1
ГОСТ 10198-782.4.4
ГОСТ 10354-822.4.8
ГОСТ 11878-664.6
ГОСТ 14140-812.1.20
ГОСТ 14192-775.1.3
ГОСТ 15150-695.1.2, 5.2.1
ГОСТ 15846-792.4.4
ГОСТ 16093-812.1.13
ГОСТ 16295-822.4.2
ГОСТ 18442-802.1.9, 4.9
ГОСТ 19282-731.2
ГОСТ 20072-741.2
ГОСТ 21105-872.1.9, 4.8
ГОСТ 21140-752.4.4
ГОСТ 22241-762.4.3
ГОСТ 22791-831.1, 1.3, 1.7, 2.1.1
ГОСТ 22792-831.1, 1.3, 1.7, 2.1.1, 2.1.22
ГОСТ 22793-831.1, 1.3, 1.7, 2.1.1, 2.1.22
ГОСТ 22794-831.1, 1.3, 1.7, 2.1.1, 2.1.22
ГОСТ 22795-831.1, 1.3, 1.7, 2.1.1, 2.1.15
ГОСТ 22796-831.1, 1.3, 1.7, 2.1.1, 2.1.15
ГОСТ 22797-831.1, 1.3, 1.7, 2.1.1, 2.1.15
ГОСТ 22798-831.1, 1.3, 1.7, 2.1.1, 2.1.15
ГОСТ 22799-831.1, 1.3, 1.7, 2.1.1, 2.1.15
ГОСТ 22800-831.1, 1.3, 1.7, 2.1.1, 2.2.3
ГОСТ 22801-831.1, 1.3, 1.7, 2.1,1
ГОСТ 22802-831.1, 1.3, 1.7, 2.1.1, 2.2.3
ГОСТ 22803-831.1, 1.3, 1.7, 2.1.1
ГОСТ 22804-831.1, 1.3, 1.7, 2.1.1
ГОСТ 22805-831.1, 1.3, 1.7, 2.1.1, 2.2.3
ГОСТ 22806-831.1, 1.3, 1.7, 2.1.1, 2.2.3
ГОСТ 22807-831.1, 1.3, 1.7. 2.1.1, 2.2.3
ГОСТ 22808-831.1, 1.3, 1.7, 2.1.1, 2.2.3
ГОСТ 22809-831.1, 1.3, 1.7, 2.1.1, 2.2.3
ГОСТ 22810-831.1, 1.3, 1.7, 2.1.1, 2.2.2
ГОСТ 22811-831.1, 1.3, 1.7, 2.1.1, 2.2.2, 2.2.3
ГОСТ 22812-831.1, 1.3, 1.7, 2.1.1
ГОСТ 22813-831.1, 1.3, 1.7, 2.1, 2.2.3
ГОСТ 22814-831.1, 1.3, 1.7, 2.1.1
ГОСТ 22815-831.1, 1.3, 1.7, 2.1.1
ГОСТ 22816-831.1, 1.3, 1.7, 2.1.1
ГОСТ 22817-831.1, 1.3, 1.7, 2.1.1
ГОСТ 22818-831.1, 1.3, 1.7, 2.1.1, 2.1.22
ГОСТ 22819-831.1, 1.3, 1.7, 2.1.1, 2.1.22
ГОСТ 22820-831.1, 1.3, 1.7, 2.1.1, 2.1.22
ГОСТ 22821-831.1, 1.3, 1.7, 2.1.1, 2.1.22, 2.2.2
ГОСТ 22822-831.1, 1.3, 1.7, 2.1.1, 2.1.22
ГОСТ 22823-831.1, 1.3, 1.7, 2.1.1, 2.1.22, 2.2.3
ГОСТ 22824-831.1, 1.3, 1.7, 2.1.1, 2.1.22
ГОСТ 22825-831.1, 1.3, 1.7, 2.1.1, 2.1.11, 2.2.3
ГОСТ 22826-831.1, 1.3, 1.7, 2.1.1, 2.1.22
ГОСТ 24507-802.1.18, 4.7
ГОСТ 24642-812.1.18
ГОСТ 24643-812.1.17, 2.1.19
ГОСТ 24705-812.1.13
ГОСТ 25054-813.5

Настоящий стандарт распространяется на сборочные единицы и детали трубопроводов по ГОСТ 22791 — ГОСТ 22826 и устанавливает требования к сборочным единицам и деталям трубопроводов для производств нефтехимической промышленности и промышленности по производству минеральных удобрений на св. 10 до 100 МПа (св. 100 до 1000 кгс/см ) и от 6 до 200 мм при температуре среды от минус 50 до плюс 540 °С.

1.ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

1.1.Конструкция, параметры и размеры сборочных единиц и деталей трубопроводов должны соответствовать указанным в ГОСТ 22791 — ГОСТ 22826.

1.2.Детали трубопроводов изготавливают четырех исполнений. Для конкретной марки стали каждому исполнению соответствуют конкретные значения условного и пробного давления, приведенные в табл.1.

1.3.Если в ГОСТ 22791 — ГОСТ 22826 для отдельных условных проходов не приведены все исполнения, то необходимо учитывать, что указанные исполнения включают в себя предыдущие исполнения для каждой марки стали, указанных в табл.1.

Таблица 1

Марка сталиСтандартИсполнение деталиДавление, МПа
условноепробное
20ГОСТ 105012030
20ЮЧ23245
15Х5МГОСТ 2007212535
23245
34056
10Г2ГОСТ 454312535
24056
35065
09Г2С,ГОСТ 1928212535
14ХГС24056
35065
15ГC46380
30ХМАГОСТ 454312535
18X3MBГОСТ 2007224056
20X2MA, 22X3M36380
480100
20Х3МВФГОСТ 2007213245
25065
380100
4100125
03X17H14M3,12030
08Х18Н10T,23245
08X18Н12T,ГОСТ 563234056
12X18Н10T,
12X18H12T,
10X17H13M2T,
10X17H13M3T,
08X17H15M3T

Примечания:

1.Химический состав сталей марок 20ЮЧ, 15ГС, 20Х2МА, 22X3M — по нормативно-технической документации предприятий-изготовителей.

2.Сталь марки 20 для переходных фланцев, переходных фланцев со вставками, фланцевых заглушек и заглушек со вставками применять не допускается. Для изготовления этих деталей на до 32 МПа (320 кгс/см ) и температуру от минус 40 до плюс 200 °С следует применять стали марок 35, 40, 45 по ГОСТ 1050.

3.Допускается применять стали марок 35, 40, 45 для изготовления фланцевых заглушек и заглушек со вставками толщиной до 35 мм на до 63 МПа (630 кгс/см ) и температуру от минус 40 до плюс 200 °С.

1.4.Допускается по согласованию между потребителем и изготовителем применять стали других марок, разрешенных Госгортехнадзором СССР с учетом их свариваемости, на соответствующие условные давления, если их механические свойства не ниже указанных в табл.2.

Таблица 2

Марка сталиПредел текучести МПа (кгс/мм )Временное сопротивление разрыву МПа (кгс/мм )Относительное удлинение , %Ударная вязкость KCV, Дж/см (кгс·м/см )Твердость, НВ
не менее
20200 (20)440 (44)2050 (5)123-167
15Х5М220 (22)400 (40)22118 (12)123-170
20ЮЧ230 (23)1780 (8)143-190
10Г2240 (24)420 (42)15143-197
35, 40, 45280 (28)540 (54)16156-197
09Г2С300 (30)460 (46)24120-179
15ГС500 (50)18
14ХГС320 (32)1760 (6)149-207
30ХМА400 (40)600 (60)
20Х2МА550 (50)16197-241
22X3M450 (45)600 (60)
18Х3МФ
20Х3МВФ680 (68)800 (80)14241-285
03X17H14M3180 (18)450 (45)30
08Х18Н10Т
08Х18Н12Т
12Х18Н10Т
12X18H12T
10X17H13M2T200 (20)500 (50)35
10X17H13M3T
08X17H15M3T

1.5.Рабочее давление в зависимости от рабочей температуры среды должно соответствовать приложению 1.

1.6.Толщина стенок деталей принята с учетом прибавок на износ. Значения прибавок на износ приведены в приложении 2.

1.7.Условное обозначение деталей трубопроводов приведено в ГОСТ 22791 — ГОСТ 22826.

1.8.Минимальная температура применения марок сталей в зависимости от вида термической обработки для фланцевых и приварных деталей должна соответствовать приложению 3.

1.9.Пределы применения деталей, работающих в условиях гидравлических ударов, резких теплосмен, переменных нагрузок, специфических физико-химических свойств среды (в том числе агрессивности, требующей прибавки на износ более указанной в приложении 2) следует устанавливать в технических условиях и отраслевых стандартах.

2.ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1.Характеристики (свойства)

2.1.1.Сборочные единицы и детали трубопроводов должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта, по ГОСТ 22791 -ГОСТ 22826 и по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.

2.1.2.Детали трубопроводов должны изготовляться из поковок, объемных штамповок и труб.

Размеры поковок должны соответствовать размерам готовых деталей с учетом припусков на механическую обработку, допусков на размеры, технологических напусков и напусков для проб.

Штуцеры, карманы под термометры сопротивления и термоэлектрические термометры, переходы и колена, переходные фланцы, переходные фланцы со вставками, фланцевые заглушки, заглушки со вставками с условным проходом 50 мм и менее допускается изготавливать из сортового проката.

При изготовлении поковок из кованых, катаных заготовок и сортового проката уков должен быть не менее 1,5.

2.1.3.Поковки, штамповки, сортовой прокат, заготовки из труб после гибки следует подвергать термической обработке.

2.1.4.Заготовки для отводов из сталей марок 20, 15ГС, 14ХГС после холодной гибки допускается подвергать только отпуску при условии, что до холодной гибки заготовки подвергались закалке с отпуском или нормализации.

2.1.5.Режимы термической обработки приведены в приложении 4.

2.1.6.Механические свойства заготовок на образцах, вырезанных в тангенциальном направлении при 20 °С после термической обработки, должны соответствовать указанным в табл.2.

2.1.7.Сдаточные характеристики:

1) предел текучести ( );

2) временное сопротивление разрыву ( );

3) относительное удлинение ( );

4) ударная вязкость (KCV).

2.1.8.Заготовки не должны иметь внутренних дефектов, выявленных при ультразвуковом контроле, превышающих нормы, установленные ГОСТ 24507 для группы качества 2n.

2.1.9.На наружной поверхности готовых деталей не допускаются трещины, расслоения, раковины и поры. В местах зачистки толщина стенки не должна выходить за пределы допускаемых отклонений.

На поверхности готовых колен и отводов по линии разъема калибровочных штампов допускаются следы от зажима матриц.

Магнитопорошковая и цветная дефектоскопия проводится выборочно в тех местах, где внешним осмотром трудно определить дефекты, а также в местах исправления поверхностных дефектов.

Размеры дефектов типа трещин, расслоений, раковин, пор, надрывов, выявленных при магнитопорошковой дефектоскопии по ГОСТ 21105, не должны превышать размеров дефектов, выявленных при условном уровне чувствительности «В», а при цветной дефектоскопии по ГОСТ 18442 — дефектов, выявленных при классе чувствительности III.

2.1.10.По требованию потребителя детали трубопроводов из коррозионностойких сталей не должны быть склонны к межкристаллитной коррозии. Сталь марки 03Х17Н14М3 следует испытывать на содержание ферритной фазы. Содержание ферритной фазы не должно превышать 0,5 балла (1-2%).

2.1.11.Загрязненность металла заготовок деталей трубопроводов (кроме деталей из коррозионностойких сталей) оксидами, силикатами и сульфидами не должна превышать средний балл 3,5, максимальный балл для силикатов и оксидов — 5, для сульфидов — 4.

2.1.12.Детали трубопроводов должны выдерживать пробное давление в соответствии с табл.1.

2.1.13.Резьба должна быть выполнена по ГОСТ 9150, ГОСТ 24705. Форма впадин наружных резьб должна быть закругленной. Допуски на резьбу — 6Н, 6g по ГОСТ 16093. Размеры фасок, сбегов и недорезов — по ГОСТ 10549. Сбеги и недорезы — нормальные.

2.1.14.Резьба должна иметь чистую гладкую поверхность без заусенцев, острых кромок и рисок. Наличие ниток с сорванной неполной резьбой, а также дефектов, препятствующих прохождению резьбового калибра, не допускается.

2.1.15.Нарезать резьбу у колен с опорами по ГОСТ 22795 следует после приварки опор к коленам и общей термической обработки по режиму согласно приложению 4.

2.1.16.Предельные отклонения угла гиба и разворот плоскостей гиба отводов, колен, двойных колен — не более ±1°.

2.1.17.Допуск перпендикулярности поверхности торцов отводов, колен, угольников, тройников, двойных колен, переходов относительно оси отверстия, допуск параллельности поверхности торцов тройников, переходов — по 14-й степени точности ГОСТ 24643.

2.1.18.Овальность по ГОСТ 24642 в месте гиба колен, двойных колен, отводов не должна превышать 8% номинального наружного диаметра.

Овальность любого сечения штампованных колен не должна быть более 3,5%. Значение овальности сечения в процентах в местах гиба определяется по формуле

,

где и — соответственно максимальный и минимальный наружные диаметры, измеренные в одном сечении.

2.1.19.Допуск перпендикулярности осей резьбовых отверстий относительно торцевой поверхности — по 12-й степени точности ГОСТ 24643.

2.1.20.Позиционный допуск осей резьбовых отверстий и болтовых окружностей — по ГОСТ 14140.

2.1.21.Предельные отклонения размеров, механически обрабатываемых поверхностей: отверстий — Н14; валов — h14; остальных — ± .

На необработанных поверхностях после штамповки допуски по II классу точности по ГОСТ 7505.

2.1.22.Разделка под сварку кромок деталей трубопроводов по ГОСТ 22792, ГОСТ 22793, ГОСТ 22818 — ГОСТ 22826 — в соответствии с приложением 5.

2.1.23.Длина шпилек для фланцевых соединений должна выбираться в соответствии с приложением 6.

2.2.Комплектность

2.2.1.Детали трубопроводов с резьбовыми концами должны комплектоваться фланцами.

2.2.2.Угольники и отводы с карманами под термометры сопротивления и термоэлектрические термометры комплектуют в соответствии с номенклатурой деталей, указанной в ГОСТ 22810, ГОСТ 22811.

2.2.3.Угольники по ГОСТ 22800, ГОСТ 22821, тройники по ГОСТ 22802, ГОСТ 22823, тройники-вставки по ГОСТ 22805, ГОСТ 22825 и переходные фланцы по ГОСТ 22813, ГОСТ 22814 комплектуют упорными шпильками и гайками.

2.3.Маркировка

2.3.1.На готовые детали трубопроводов должна быть нанесена маркировка ударным способом на глубину не более 0,3 мм. На детали из стали марки 20ЮЧ, работающие в сероводородосодержащей среде, маркировку следует наносить яркой несмываемой краской.

2.3.2.Содержание маркировки, размеры клейм и их расположение на деталях трубопроводов — в соответствии с приложением 7.

2.3.3.Место маркировки должно быть обведено яркой краской в рамку и защищено бесцветным лаком.

2.4.Упаковка

2.4.1.Обработанные поверхности деталей должны быть законсервированы по ГОСТ 9.014. Группа изделий 1-2, категория хранения и условия транспортирования — Ж, вариант защиты ВЗ-1, вариант упаковки ВУ-2, ВУ-4. Срок консервации — не менее 3 лет. Детали трубопроводов из коррозионностойких сталей консервации не подлежат.

2.4.2.Глухие линзы, линзовые отводы, измерительные диафрагмы следует покрыть нейтральными смазочными материалами, обернуть промасленной бумагой по ГОСТ 515 или по ГОСТ 16295.

2.4.3.Присоединительные резьбовые концы деталей должны быть утоплены во фланцах на 5-10 мм. Отверстия внутренним диаметром до 125 мм должны быть закрыты пробками по ГОСТ 22241, свыше 125 мм — деревянными заглушками с применением полиэтиленовой или полихлорвиниловой пленки. Присоединительные резьбовые концы, на которые не навернуты фланцы, должны быть защищены резьбовыми заглушками или деревянной обрешеткой, прочно увязанной не менее чем в двух местах.

2.4.4.Детали следует упаковывать в деревянные неразборные ящики:

типов I -IV по ГОСТ 2991 — детали общей массой до 500 кг;

типов I -II по ГОСТ 10198 — детали общей массой свыше 500 до 3000 кг.

Дополнительные требования к упаковке деталей для районов Крайнего Севера и труднодоступных районов — по ГОСТ 15846.

Габаритные размеры ящиков должны быть приняты с учетом размера деталей по ГОСТ 21140.

2.4.5.Для предотвращения перемещения деталей в ящиках должны быть предусмотрены прокладки, распорки, опоры.

2.4.6.Конструкцией упаковки должна быть обеспечена возможность применения механизированных способов ведения погрузо-разгрузочных работ.

2.4.7.На каждом ящике несмываемой краской должно быть нанесено:

1) наименование предприятия-изготовителя;

2) условное обозначение упакованных деталей;

3) число деталей;

4) масса брутто.

2.4.8.В каждый ящик должен быть вложен упаковочный лист, в котором должно быть указано:

1) предприятие-изготовитель;

2) номер партии деталей;

3) число деталей каждого типоразмера с обозначением стандарта;

4) дата консервации.

Упаковочный лист должен быть вложен в пакет из полиэтиленовой пленки по ГОСТ 10354.

2.4.9.Партия деталей должна сопровождаться паспортом по ГОСТ 2.601 с дополнительными данными:

1) наименование предприятия-изготовителя с указанием его местонахождения (почтовый адрес);

2) условное обозначение деталей;

3) число деталей в партии;

4) номер партии;

5) номер деталей;

6) вид термической обработки;

7) результаты всех испытаний, предусмотренных настоящим стандартом.

2.5.Показатели надежности

Назначенный ресурс до замены — 34560 ч.

Критерии предельного состояния сборочных единиц и деталей трубопроводов устанавливают в технических условиях на изделия конкретных типов.

3.ПРИЕМКА

3.1.Предприятие-изготовитель должно проводить приемо-сдаточные испытания деталей трубопроводов на соответствие требованиям пп.2.1.6, 2.1.8-2.1.14, 2.1.16-2.1.22.

3.2.Детали трубопроводов должны приниматься партиями. Партия готовых деталей должна состоять из изделий одного типоразмера, изготовленных из заготовок одной партии.

3.3.Партия заготовок должна состоять из заготовок одной плавки, одного размера, прошедших совместную термическую обработку.

Допускается комплектовать партии из заготовок различного сечения. В этом случае отбор проб для испытаний должен проводиться от заготовок небольшого сечения.

3.4.Приемочному контролю по пп.2.1.9, 2.1.13, 2.1.14, 2.1.16-2.1.22 должна подвергаться каждая деталь.

3.5.Виды и объемы приемочного контроля заготовок и готовых деталей по пп.2.1.6, 2.1.8-2.1.12 должны соответствовать указанным в табл.3.

Таблица 3

Объемы приемочного контроля
Наиме- нованиеЗаготовок приГотовых деталей при
деталииспытаниях на твердостьиспыта- ниях на растя- жение и ударный изгибультра- звуковой дефекто- скопиииспытаниях на склонность к межкрис- таллитной коррозииконтроле загряз- ненности неметал- лическими включе- ниямигидрав- лических испы- танияхмагнито- порош- ковой или цветной дефекто- скопииспект- ральном анализе
Тройники, угольники, вставки, колена, отводы, переходы, штуцераКаждая заготовка, кроме заготовок из коррозионно- стойких сталейПо ГОСТ 8479, по ГОСТ 25054, группа IVКаждая заготовка1% заготовок от партии из коррозионно- стойких сталей, но не менее 1 шт.Каждая плавкаКаждая детальКаждая детальКаждая деталь, кроме деталей из углеро- дистых сталей
Диафрагмы измеритель- ные, отводы линзовые
Фланцы переходные, заглушки, карманы под термоэлектри- ческие термометры и термометры сопротивления

Примечания.

1.Гидравлическое испытание деталей, прошедших ультразвуковой контроль, допускается не проводить. В этом случае пробное давление должно гарантироваться предприятием-изготовителем. Для деталей, подвергаемых гидравлическому испытанию, магнитопорошковая или цветная дефектоскопия должна проводиться после гидравлического испытания.

2.Ультразвуковую дефектоскопию допускается не проводить, если не позволяют размеры и конфигурация заготовок. В этом случае гидравлическое испытание является обязательным.

4.МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1.Механические свойства металла заготовок по п.2.1.6 контролируются испытаниями:

1) на твердость по Бринеллю — по ГОСТ 9012.

Испытания на твердость по Бринеллю заготовок длиной 1500 мм и более проводят не менее чем в 3 точках по длине заготовки;

2) на растяжение — по ГОСТ 1497;

3) на ударный изгиб — по ГОСТ 9454, образец типа 1.

От каждой отобранной для механических испытаний заготовки испытывают один образец на растяжение, два — на ударный изгиб. Испытание на ударный изгиб заготовок из труб толщиной стенки не менее 12 мм допускается не проводить.

4.1.1.При получении неудовлетворительных испытаний хотя бы одного из образцов следует проводить повторное испытание на удвоенном числе образцов, взятых от той же заготовки.

Допускается проводить испытания на образцах, отобранных от других заготовок партии с той же твердостью или твердостью, отличающейся не более чем на 5%.

Если при повторных испытаниях хотя бы одного из образцов получены неудовлетворительные результаты, то партия заготовок должна быть подвергнута повторной термической обработке.

Порядок и объем испытаний заготовок после повторной термической обработки — по п.3.5 и настоящему пункту.

4.1.2.Число повторных термических обработок не должно быть более двух. Дополнительный отпуск не считается повторной термической обработкой.

4.1.3.Минимальную толщину стенок отводов и колен с наружным диаметром 40 мм и более должны проверять на каждой детали неразрушающим методом.

4.1.4.Внешний вид деталей и сборочных единиц контролируют визуально без применения увеличительных приборов.

4.1.5.Размеры деталей по пп.2.1.13, 2.1.14, 2.1.16-2.1.21 контролируют угольниками, калибрами или другими контрольно-измерительными инструментами.

Проходимость внутренних полостей и штампованных деталей (колен, отводов) проверяют шаром диаметром 0,85 внутреннего диаметра колена или отвода.

4.1.6.Отбор проб для механических испытаний:

от поковок — по ГОСТ 8479;

от заготовок из сортового проката — по ГОСТ 7564;

от заготовок из труб — по ГОСТ 10006.

4.1.7.Образцы для механических испытаний должны вырезать из напусков для проб, из тела заготовки или отдельной пробы той же плавки такого же или большего сечения, прошедшей те же технологические операции и термически обработанной совместно с заготовками данной партии.

4.1.8.Образцы для механических испытаний заготовок отводов с толщиной стенки 16 мм и более, которые после холодной гибки подвергают только отпуску, должны вырезать из растянутой части заготовки или специально гнутой пробы той же плавки, того же диаметра и радиуса гиба после совместного отпуска данной партии заготовок отводов.

4.1.9.Образцы для механических испытаний следует вырезать в тангенциальном направлении. Если размеры заготовок не обеспечивают возможности вырезки образцов в тангенциальном направлении, то допускается проводить испытания на продольных образцах.

При определении механических свойств на продольных образцах нормы механических свойств по сравнению с приведенными в табл.2 должны быть увеличены:

на 5% предел текучести и временное сопротивление разрыву;

на 25% относительное удлинение и ударная вязкость.

4.2.Определение загрязненности металла неметаллическими включениями — по ГОСТ 1778, метод Ш (варианты Ш1, ШЗ).

4.3.Контроль на склонность к межкристаллитной коррозии — по ГОСТ 6032.

Метод испытания следует устанавливать в рабочей документации.

4.4.Контроль содержания ферритной фазы осуществлять магнитным или металлографическим методом по ГОСТ 11878.

4.5.Ультразвуковую дефектоскопию следует проводить по ГОСТ 24507 после окончательной термической обработки.

4.6.Магнитопорошковая дефектоскопия — по ГОСТ 21105, условный уровень чувствительности “В”.

4.7.Цветная дефектоскопия — по ГОСТ 18442, класс чувствительности III.

4.8.Пробное давление при гидравлических испытаниях по п.2.1.12 следует поддерживать в течение 5 мин. Результаты испытаний считают удовлетворительными, если не обнаружено падение давления по манометру, запотевания и течи.

4.9.Спектральный анализ готовых деталей проводят для определения основных легирующих элементов по методике предприятия-изготовителя, утвержденной в установленном порядке.

5.ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1.Транспортирование

5.1.1.Сборочные единицы и детали трубопроводов следует транспортировать на открытых железнодорожных платформах в соответствии с “Техническими условиями погрузки и крепления грузов” и “Правилами перевозок грузов”, утвержденными МПС СССР.

5.1.2.Условия транспортирования — по группе 8 (ОЖЗ) ГОСТ 15150.

5.1.3.Ящики должны иметь транспортную маркировку по ГОСТ 14192:

1) манипуляционные знаки N 3, 9, 12;

2) основные надписи;

3) дополнительные надписи;

4) информационные надписи.

5.2.Хранение.

Условия хранения деталей в законсервированном виде — 2 (С) по ГОСТ 15150.

6.УКАЗАНИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ

Монтаж и эксплуатация смонтированных трубопроводов должны проводить с соблюдением требований ПУГ-69 и общих технических требований к монтажу согласно СНиП 3.05.05-84.

7.ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

7.1.Изготовитель гарантирует соответствие деталей трубопроводов требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий хранения, транспортирования, монтажа и эксплуатации.

7.2.Гарантийный срок эксплуатации трубопроводов — 20 мес.

Гарантийный срок исчисляется с момента ввода трубопровода в эксплуатацию.

Приложение 1 Обязательное РАБОЧЕЕ ДАВЛЕНИЕ ПРИ РАБОЧЕЙ ТЕМПЕРАТУРЕ СРЕДЫ

Таблица 4

Марка сталиУсловное давление при 20 °C, МПаРабочее давление, МПа, при рабочей температуре среды, °С
200250300350400450475510540
20,2020,018,015,013,511,57,8
20ЮЧ3232,028,024,022,017,011,9
2525,024,023,021,018,015,012,59,06,4
15Х5М3232,030,029,026,023,017,015,511,08,5
4040,038,036,033,029,023,019,514,010,4
2525,023,019,017,015,09,5
10Г24040,035,030,026,023,015,0
5050,045,037,033,029,019,0
14ХГС,2525,023,019,017,015,0
15ГС,4040,035,030,026,023,0
09Г2С5050,045,037,033,029,0
6363,054,048,040,037,0
30ХМА,2525,023,022,021,020,018,0
18Х3МВ,4040,036,035,033,032,030,028,0
20Х2МА,6363,056,054,053,051,047,044,0
22Х3М8080,070,069,067,065,062,056,0
3232,030,029,028,026,024,022,017,0
20Х3МВФ5050,047,046,045,041,037,033,029,0
8080,074,072,070,065,060,052,045,0
100100,094,092,090,082,075,066,058,0
08Х18Н10Т,
08Х18Н12Т,
12Х18Н10Т,2020,019,018,016,515,014,013,011,5
12Х18Н12Т,3232,029,028,026,024,023,022,017,0
10X17H13M2T,4040,037,035,033,030,028,026,023,0
10Х17Н13М3Т,
08Х17Н15М3Т,
03Х17Н14М3

Примечания:

1.Определение температуры среды — по ГОСТ 356.

2.При выборе материалов следует учитывать коррозионные свойства рабочих сред.

Приложение 2 Справочное ПРИБАВКА НА ИЗНОС К ТОЛЩИНАМ СТЕНОК ДЕТАЛЕЙ

Таблица 5

мм

Проходы условные 6; 10; 15; 25; 3240; 50; 6580; 100120; 150; 200
Прибавка2,02,53,04,0

Приложение 3 Обязательное МИНИМАЛЬНАЯ ТЕМПЕРАТУРА ПРИМЕНЕНИЯ СТАЛЕЙ В ЗАВИСИМОСТИ ОТ ВИДА ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ДЛЯ ФЛАНЦЕВЫХ И ПРИВАРНЫХ ДЕТАЛЕЙ

Таблица 6

Марка сталиВид термической обработкиМинимальная температура применения деталей, °С
фланцевыхприварных
20Закалка с отпуском-40-40
Нормализация-30-30
35, 40, 45Закалка с отпуском-40
20ЮЧНормализация-40-40
09Г2СЗакалка с отпуском-50-40
10Г2Нормализация-50-40
15ГСЗакалка с отпуском-50-40
Нормализация-40-40
14ХГС-50-40
30ХМА-50-30
20Х2МАЗакалка с отпуском-40-30
22Х3М
18Х3МВ-500
20Х3МВФ
15Х5МНормализация, отпуск-400
08Х18Н10Т
08Х18Н12Т
12Х18Н10Т
12Х18Н12Т
10Х17Н13М2ТАустенизация-50-50
10Х17Н13М3Т
08Х17Н15М3Т 08Х17Н14М3

Примечания:

1.Стали марок 18Х3МВ и 20Х3МВФ не рекомендуется применять для приварных деталей.

2.Стали марок 35, 40, 45 применяют для переходных фланцев, переходных фланцев со вставками, фланцевых заглушек и заглушек со вставками.

Приложение 4 Рекомендуемое РЕЖИМЫ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ

Таблица 7

Марка сталиТемпература нагрева, °СОхлаждающая средаТемпература нагрева, °СОхлаждающая среда
при закалке или нормализациипри отпуске
20880-920Вода или масло650-680Воздух
920-950Воздух
35860-880
40850-870Вода или масло560-640Воздух
45840-860
20ЮЧ920-950Воздух
09Г2С910-930Масло640-660Масло, вода
10Г2900-920Воздух
15ГС900-930Вода или масло630-660Воздух
900-930Воздух
14ХГС950-970Вода или масло560-600Вода или масло
30ХМА850-880660-680
20Х2МА920-950630-650
22Х3М890-910Масло660-680Воздух
18Х3МВ950-970660-690
203МВФ1030-1060660-680
15Х5М950-980Воздух700-740Воздух
08Х18Н10Т,
08Х18Н12Т,
12Х18Н12Т,
12Х18Н10Т,1050-1100Вода или масло
10Х17Н13М2Т,
10Х17Н13М3Т,
08Х17Н15М3Т,
03Х17Н14М3

Примечание. Температуру нагрева и охлаждающие среды уточняет предприятие-изготовитель.

Приложение 5 Обязательное РАЗДЕЛКА КОНЦОВ ТРУБ И ДЕТАЛЕЙ ТРУБОПРОВОДОВ ПОД СВАРКУ

Таблица 8

Размеры, мм

Условный проход Исполнение деталиТип разделкиРазмер присоединяемых труб DXS
Номин.Пред. откл.
26,511х 2,5
60,2012Х3,0
47,015Х4,5
18Х3,5
10211,50,2420х4,5
412,025Х7,0
17,0А25Х4,5
218,025Х5,0
1520,00,2432Х7,0
418,035Х9,0
126,035Х5
27,038Х6
25228,00,2845Х9
327,045Х10
427,050Х12
33,045Х6
145Х6,5
3233,051Х11
233,050Х9
335,057Х12
438,068Х16
43,00,3456Х7
157Х7
39,057Х10
40246,068Х12
342,068Х14
447,083Х19
159,076Х9
83Х14
50257,089Х17
365,0102Х20
461,0Б102х22
170,00,4089Х11
652А102Х16
372,0114Х22
474,0Б127Х28
187,0114Х14
293,0А127Х18
83,0127Х25
80393,00,46140Х25
491,0Б159Х36
1100,0127Х14
2103,00,46А140Х20
1003159Х28
4105,0Б180Х40
1125,0А159Х18
2128,0180Х28
119,0168Х28
1253125,0194Х36
4128,00,53219Х48
1155,0194Х20
1502Б219Х32
3160,0245х45
4273Х60
1197,0245Х25
2002203,00,60273Х38
3204,0299Х50

Приложение 6 Справочное ДЛИНА ШПИЛЕК ФЛАНЦЕВЫХ СОЕДИНЕНИЙ

Таблица 9

Размеры, мм

Обо- зна- че- ниеУсло- вный про-Расстояние между торцами труб Рас- сто- яниеШпилькаДлина двусторонней шпильки, LДлина упорной шпильки
сое- ди- не- нияход Уплотнительная линзаЛинзовый отводИз- ме- ри- тель- наямеж- ду тор- ца- миДиа- метр резь- быКо- ли- чест- во, шт.Уплотнительная линзаЛинзовый отводИз- ме- ри- тель- наяУплотнительная линза
Ж1Ж2К1К2 6 10 15ди- аф- раг- матруб и фла- нца- ми Ж1Ж2К1К2 6 10 15ди- аф- раг- маЖ1Ж2К1К2
4-667,33431М 1480105105
4-10107,4371,5312512511545
4-15156,73732М 169513550
2-2536364636135135150135
3-252510,12,010560
4-259,24125
2-3236364736М 2013015015016015065
3-323214,7
4-3212,83614016516516585
2-4013,2203535М 22
3-404025,2396155155165100100
4-4021,022373740165175185110
2-5016,22147М 2716517517518518520095110110
3-505025,2193,0200120
4-502341415151200200235120120
2-6518,222434353М 30200200200225225235115
3-656530,2210130120
4-6526,42840405055М 33220220240240250250130
1-8038,427М 30
2-8021,333,322414151М 30220220220240240250130140130
3-808030,0194,06245140140
4-8028,22740405057М 368260260275275290290160
1-10021.340,325М 33235250235140
2-10021,236,227474757М 366250270260275275290130160
3-10010034,424М 36280160170
4-10033,03343435363М 39300300310310320330170
1-12525,035,031М 36265280265
2-12520,830,825424252М 39290300290310310320
3-12512529,424320310
4-12530,030454555656,08340340350350360370
1-15031,651,641М 45330330
2-15024,647,033454555340360340350350360
3-15015044,6М 52390380480
4-15048,04858586873М 56460460470470480
1-20032,247,251М 52380400400
2-20020027,742,744545464440460
3-20045,03355556570М 5610460440470470480480

Приложение 7 Обязательное РАСПОЛОЖЕНИЕ МЕСТ КЛЕЙМЕНИЯ И ВЫСОТА КЛЕЙМА

Таблица 10

Наименование деталиРасположение мест клейменияУсловный проход ,Высота клейма, мм
ммДавления, марки сталиПрочих
ПереходыОт 10Х6 до 15Х103-43
От 25Х6 до 50Х405-63-4
Св. 50Х408-105-6
Штуцера6-253-43
32-805-63-4
100-2008-105-6
Линзы глухие с указателем
6-1533
25-803-43
100-2006 -84-5
Тройники, угольники, тройники- вставки
6-153-43
25-805-63-4
100-2008-105-6
Отводы линзовые6-103-43
15-805-63-4
100-2006-85-6
Колена, отводы
6-103-43
15-805-63-4
100-2006-85-6
Диафрагмы измерительные
6-103-43
15-254-53
32-405-63-4
50-806-85-6
100-2008-105-6
Фланцы переходные, заглушки6-253-43-4
32-805-65-6
100-2008-108-10
Карманы под термометры сопротивления и термоэлект- рические термометры3-43

1 — товарный знак предприятия-изготовителя; 2 — марка стали; 3 — условное давление; 4 — номер партии и порядковый номер детали в партии; 5 — условный проход; 6 — клеймо отдела технического контроля.

Примечания:

1.Для глухих линз с указателем ( 6-15 мм) маркировку 1; 2; 3 следует наносить на указателях.

2.Для измерительных диафрагм стрелка указывает направление движения среды. Вход среды со стороны острой кромки дросселирующего отверстия диафрагмы.

Знак “+” следует ставить на штуцере первым по ходу среды; знак “-” на штуцере со стороны выхода среды.

______________________________________________

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

Авторизация
*
*
Регистрация
*
*
Номер телефона без знака «+», например «79876543210». На указанный номер будет выслан код подтверждения.

*
Нажимая кнопку "Зарегистрироваться" Вы даете согласие на обработку персональных данных в соответствии с "Пользовательским соглашением".
Генерация пароля