ГОСТ 22263-76 Щебень и песок из пористых горных пород. Технические условия

Последнее Обновление Декабрь 03, 2018
< Назад

Дата введения 01.01.1978

 

1. Технические требования

1.1. По размеру зерен природные пористые заполнители подразделяют на щебень фракций 5-10;  5-20;  5-40;  10-20;  20-40 мм и песок: крупный, средний и мелкий.

1.2. По объемной насыпной массе природные пористые заполнители подразделяют на марки согласно табл. 1.

Марка по объемной насыпной массеЗначение объемной насыпной
щебняпескамассы, кг/м
300Менее      300
350Св. 300 до 350
400   »  350  »  400
500500   »  400  »  500
600600   »  500  »  600
700700   »  600  »  700
800800   »  700  »  800
900900   »  800  »  900
10001000   »  900  »  1000
11001100   »  1000  »  1100
12001200   »  1100  »  1200
1300   »  1200  »  1300
1400   »  1300  »  1400

1.3. Щебень для бетона

1.3.1. Зерновой состав каждой фракции или смеси фракций щебня должен удовлетворять требованиям, указанным в табл. 2.

Таблица 2

Размер отверстий контрольных сит, для фракций с наименьшим размером зерен2
5 мм10 мм и более
Полный остаток на сите, % по объемуНе менее
95
Не менее
90
Не более
10
0

1.3.2. Щебень не должен содержать пылевидных и глинистых частиц более 3% по массе. Содержание глины в комках не должно быть более 0,25% по массе.

1.3.3. По содержанию зерен пластинчатой (лещадной) формы щебень должен удовлетворять требованиям табл. 3.

Таблица 3

Группа щебня по форме зеренСодержание зерен пластинчатой (лещадной) формы, % по массе, не более
Обычная30
Улучшенная20
Кубовидная15
Окатанная10

К зернам пластинчатой (лещадной) формы относятся зерна щебня, у которых ширина или толщина менее длины в три и более раза.

Выпуск щебня с зернами окатанной формы производится по соглашению сторон.

1.3.4. Щебень в зависимости от прочности, определяемой сдавливанием в цилиндре, подразделяют на марки согласно табл. 4.

Марка щебня поПрочность щебня (при сдавливании в цилиндре), кгс/см ;
даН/ см
прочностииз пемз и шлаковиз туфов, крупнопористых базальтов, карбонатных и кремнеземистых пород
П 25Св.   2 до   3Св.   2 до   3
П 35  »     3  »    4  »     3  »    4
П 50  »     5  »    8  »     4  »    6
П 75  »     8  »   10  »     6  »    8
П 100  »    10  »   12  »     8  »   10
П 125  »    12  »   15  »    10  »   12
П 150  »    15  »   20  »    12  »   16
П 200  »    20  »   25  »    16  »   20
П 250  »    25  »   30  »    20  »   25
П 300  »    30  »   35  »    25  »   30
П 350  »    35  »    30

1.3.5. Марка щебня по прочности в зависимости от объемной насыпной массы не должна быть ниже указанной в табл. 5.

1.3.6. В зависимости от назначения бетона и заданной его объемной массы в сухом состоянии объемная масса щебня должна соответствовать ГОСТ 9757-90.

1.3.7. В зависимости от заданной проектной марки бетона щебень должен иметь марку по прочности не менее указанной в ГОСТ 9757-90.

Марка щебня по объемной насыпной массеМарка щебня по прочности, не ниже
300П 25
350П 25
400П 35
500П 50
600П 75
700П 100
800П 150
900П 200
1000П 250
1100П 300
1200П 350

1.3.8. Исключен.

1.3.9. Щебень, применяемый для приготовления бетонов с маркой по морозостойкости менее  F 150, должен выдерживать не менее 15 циклов попеременного замораживания и оттаивания (F 15). При этом потеря в массе не должна превышать 10%.

При испытании щебня в растворе сернокислого натрия потеря в массе после трех циклов не должна превышать 10%.

Щебень, применяемый для приготовления бетонов с маркой по морозостойкости более  F 150, должен выдерживать не менее 25 циклов попеременного замораживания и оттаивания (F 25), а при испытании в растворе сернокислого натрия — выдерживать 5 циклов испытания; при этом потеря в массе не должна превышать 10%.

1.3.10. Коэффициент размягчения щебня должен быть не менее 0,6 при использовании в конструкционно-теплоизоляционных легких бетонах и не менее 0,7 — при использовании в конструкционных бетонах.

1.3.11. Пористый щебень не должен содержать зерен инородных горных пород в количестве более 10% по массе.

1.3.12. Щебень не должен содержать загрязняющих примесей (растительного слоя почвы, мусора, щепы и др.).

1.4. Песок для бетона и растворов

1.4.1. Зерновой состав песка должен находиться в пределах, указанных в табл. 6.

Зерновой состав песка для теплоизоляционных легких бетонов не нормируется.

Таблица 6

Размер отверстий
контрольных
Полные остатки на ситах (% по объему) для песка
 сит, ммкрупногосреднегомелкого
5,00-100-100-5
2,510-5010-405-10
1,2530-7020-6010-40
0,6350-8030-7015-60
0,31570-9050-8540-75
0,1490-9575-9070-90
Проход через сито 0,1410-525-1030-10

1.5. В случае, если щебень и песок не удовлетворяют одному или нескольким требованиям настоящего стандарта, пригодность их определяют испытанием в бетоне.

1.6. Выбор той или иной фракции заполнителей или соотношения при подборе состава бетона производят по ГОСТ 9757-90.

1.7. Щебень и песок, используемые для теплоизоляционных засыпок, должны иметь объемную насыпную массу не более 800 кг/м и коэффициент теплопроводности не более 0,15 ккал/м·ч·°С.

1.8. Выбор песка по зерновому составу и наибольшей допускаемой крупности зерен для кладочных и штукатурных растворов производят в соответствии с инструкцией по приготовлению и применению строительных растворов.

1.9. Щебень и песок в зависимости от величины суммарной удельной эффективной активности естественных   радионуклидов

А   применяют:

во вновь строящихся и реконструируемых жилых и общественных зданиях при А до 370 Бк/кг;

при возведении производственных зданий и сооружений, а также для строительства дорог и аэродромов в пределах территории населенных пунктов и зон перспективного строительства при А свыше 370 Бк/кг до 740 Бк/кг.

При необходимости в национальных нормах, действующих на территории государства, величина удельной эффективной активности естественных радионуклидов может быть изменена в пределах норм, указанных выше.

2. Правила приемки

2.1. Поставку и приемку щебня и песка производят партиями. Количество щебня или песка одной фракции, одновременно отгружаемое одному потребителю в одном железнодорожном составе или в одном судне, но не более 500 м, считают партией.

При отгрузке автомобильным транспортом партией считают количество щебня или песка, отгружаемое одному потребителю в течение суток, но не более 500 м.

2.2. Приемку и поставку щебня и песка производят по объему или по массе с пересчетом на объем.

Обмер щебня и песка производят в вагонах, судах и автомобилях.

Взвешивание щебня и песка, отгружаемых в вагонах или автомобилях, производят на железнодорожных или автомобильных весах.

Массу щебня и песка, отгружаемых в судах, определяют по осадке судна.

2.3. Контроль показателей качества щебня и песка на предприятии (карьере) — изготовителе производят:

а) объемной насыпной массы, зернового состава, содержания пылеватых и глинистых частиц, глины в комках и других загрязняющих примесей щебня и песка, прочности щебня при сдавливании в цилиндре — ежедневно по каждой фракции;

б) формы зерен, коэффициента размягчения, содержания инородных горных пород, коэффициента вариации по объемной насыпной массе и по прочности — один раз в месяц для каждой фракции и марки щебня;

в) морозостойкости щебня — один раз в полгода и для оперативной оценки в растворе сернокислого натрия — один раз в квартал;

г) суммарной удельной эффективной активности естественных радионуклидов — один раз в год.

2.4. Отбор проб для проведения испытаний щебня и песка производят по ГОСТ 9758-86.

2.5. При соотношении марки щебня по объемной насыпной массе и прочности, не соответствующей требованиям пп. 1.3.5-1.3.7, предприятие (карьер)-изготовитель направляет среднюю пробу щебня объемом не менее 0,25 м и песка объемом не менее 0,1 м потребителю для проверки пригодности щебня и песка путем испытания их в бетоне по методике, изложенной в приложении.

2.6. Влажность щебня и песка не нормируется; она должна определяться и устанавливаться по соглашению сторон.

2.7. Коэффициент теплопроводности щебня и песка, используемых для теплоизоляционных засыпок, определяется предприятием (карьером)-изготовителем один раз в год.

2.8. Потребитель имеет право производить контрольную проверку соответствия щебня и песка требованиям настоящего стандарта, применяя и соблюдая при этом указанные в стандарте порядок отбора проб и методы испытаний.

2.9. Для контрольной проверки качества щебня и песка, отгружаемых железнодорожным транспортом, отбирают пробы: при размере партии до трех вагонов — из каждого вагона, при большем размере партии — из трех вагонов. Каждую пробу отбирают при погрузке или разгрузке щебня и песка не менее чем из пяти мест вагона на различной глубине.

Отобранные из различных вагонов пробы не смешивают и испытывают раздельно. В случае положительных результатов испытаний одной из проб остальные пробы не испытывают.

При неудовлетворительных результатах испытаний одной пробы испытывают вторую пробу. При неудовлетворительных результатах испытаний второй пробы партия щебня и песка приемке не подлежит. При удовлетворительных результатах испытаний второй пробы испытывают третью пробу, результаты испытаний которой являются окончательными.

Разрешается производить контрольную проверку качества щебня и песка и его приемку повагонно.

2.10. Для контрольной проверки качества партии щебня и песка, отгружаемого водным транспортом, от каждой части партии объемом не более 500 м отбирают одну пробу. Отбор проб производят с транспортерных лент или из другого вида погрузочно-разгрузочных средств.

Оценку качества щебня и песка производят раздельно для каждой части партии по результатам испытаний отдельных, отобранных от этих частей, проб или в случае смешения частей партии заполнителя — по среднеарифметическим показателям результатов испытаний всех проб.

2.11. Для контрольной проверки щебня и песка, отгружаемого автомобильным транспортом, от каждой части партии объемом не более 500 м отбирают одну пробу. Каждую пробу отбирают не менее чем из пяти автомобилей.

Сокращение проб до размера, требуемого для испытания, производят методом квартования или при помощи желобчатых делителей.

2.14. Показатели зависимости объемной массы бетона от объемной насыпной массы щебня и зависимости прочности бетона от прочности щебня вычисляет и использует потребитель при определении состава бетона заданной марки.

2.15. Пересчет весового количества щебня и песка в объемное производят по значениям объемной насыпной массы щебня и песка согласно ГОСТ 9758-86.

2.16. При приемке щебня и песка на месте потребления объем, измеренный в транспортных средствах, должен быть умножен на коэффициент уплотнения при транспортировании. Значение коэффициента уплотнения устанавливается по соглашению предприятия (карьера)-изготовителя с потребителем в зависимости от вида транспорта, дальности перевозки, зернового состава и т. п., но не более 1,20.

3. Методы испытаний

3.1. Объемную насыпную массу и влажность щебня и песка, зерновой состав, прочность при сдавливании в цилиндре, коэффициент вариации по объемной насыпной массе и прочности, коэффициент размягчения, морозостойкость щебня и содержание в нем инородных горных пород определяют по ГОСТ 9758-86.

3.2. Содержание в песке пылевидных и глинистых частиц, глины в комках и загрязняющих примесей определяют по ГОСТ 8735-88.

3.3. Содержание зерен пластинчатой (лощадной) формы определяют по ГОСТ 8269.0-97.

3.4. Коэффициент теплопроводности щебня и песка определяют по ГОСТ 7076-99.

3.5. Испытание природных пористых заполнителей в бетоне проводят по методике, приведенной в приложении.

3.6 Суммарную удельную эффективную активность естественных радионуклидов определяют гамма-спектрометрическим методом по ГОСТ 30108.

4. Маркировка, транспортирование и хранение

4.1. Предприятие (карьер)-изготовитель обязано сопровождать каждую партию поставляемого щебня и песка паспортом, в котором указывают:

а) наименование и адрес предприятия (карьера)-изготовителя;

б) наименование и адрес потребителя;

в) номер и дату выдачи паспорта;

г) номер партии и количество щебня и песка;

д) номер вагонов или номер судна и номера накладных;

е) наименование продукции, размер фракции;

ж) марку щебня по прочности;

з) марку щебня и песка по объемной насыпной массе;

и) зерновой состав заполнителя;

к) морозостойкость щебня;

л) обозначение настоящего стандарта;

м) суммарную удельную эффективную активность естественных радионуклидов.

4.2. Предприятие (карьер)-изготовитель должно иметь и сообщать потребителю по его требованию следующие характеристики исходной горной породы (по выделенным разновидностям), установленные при геологической разведке:

петрографический состав с указанием наличия включений рудных минералов, сернистых и сернокислых соединений, аморфных разновидностей кремнезема и органических примесей;

описание структуры и текстуры, в том числе трещиноватости;

показатели физико-механических свойств.

К показателям физико-механических свойств породы относят:

плотность;

объемную массу;

пористость;

водопоглощение;

предел прочности при сжатии в сухом и насыщенном водой состояниях;

морозостойкость.

4.3. Щебень и песок транспортируют и хранят раздельно по видам, маркам и фракциям.

4.4. Две или несколько партий одного и того же вида щебня и песка одинаковых фракций и марок могут храниться вместе, если средние значения объемной насыпной массы и прочности при сдавливании в цилиндре для этих партий удовлетворяют требованиям настоящего стандарта.

4.5. Транспортирование и хранение щебня и песка должны производиться в условиях, предохраняющих их от загрязнения, увлажнения, механического разрушения и ухудшения однородности.

5. Гарантия изготовителя

5.1. Каждая партия щебня и песка должна быть принята техническим контролем предприятия (карьера)-изготовителя.

5.2. Предприятие (карьер)-изготовитель гарантирует соответствие щебня и песка требованиям настоящего стандарта при соблюдении потребителем условий транспортирования и хранения, предусмотренных настоящим стандартом.

ПРИЛОЖЕНИЕ

Обязательное

Методика испытания природных пористых заполнителей в бетоне

1. Определение пригодности природных пористых заполнителей для получения бетона заданной прочности на сжатие и объемной массы производят путем их непосредственного испытания в бетоне по нижеследующей методике.

2. Для приготовления бетонной смеси используют:

портландцемент марок 300500 по ГОСТ 10178-76;

испытываемый щебень в сухом состоянии, разделенный на фракции 5-10 и 10-20 мм;

испытываемый песок в сухом состоянии из той же породы, что и щебень.

3. Для испытания изготовляют три замеса бетонной смеси, каждый объемом около 12 л в уплотненном состоянии. Соотношения расхода цемента и заполнителей указаны в таблице.

Расход цементаРасход заполнителей по фракциям на замес, л
Номер замесана замес, кгпесокщебень
5-10 мм10-20 мм
12,48,53,75,6
24,37,83,75,6
37,27,03,75,6

5. Дозирование заполнителей должно производиться по массе с учетом объемных масс отдельных фракций.

6. Расход воды для затворения бетонной смеси принимают из расчета получения жесткости 10-20 с по ГОСТ 10181-76.

7. Бетонную смесь приготовляют в бетономешалке принудительного действия перемешиванием в течение 3 мин или вручную — перемешиванием в течение 5 мин, после чего дважды на разных порциях бетонной смеси проверяют показатель жесткости.

Бетонную смесь укладывают в формы призм размерами 101040 см (при отсутствии форм призм допускается изготовление бетонных кубов размерами 101010 см) и вибрируют на стандартной виброплощадке в течение 30-60 с (без пригруза).

Из каждого замеса изготовляют две призмы и определяют объемную массу свежеуплотненного бетона

8. Фактический расход цемента на 1 м уплотненного бетона для каждого из трех замесов вычисляют по формуле

,

где — расход цемента на замес, кг;

— расход всех компонентов на замес (включая фактически потраченную воду), кг.

Фактический расход всех остальных компонентов на 1 м уплотненного бетона (песка — П,  щебня — ,  Щ,  воды — В) вычисляют по ГОСТ 11051-70.

9. Изготовленные бетонные призмы извлекают из форм через 20±3 ч. Половину из них переносят в камеру для нормального твердения по ГОСТ 11050-64, а вторую половину пропаривают по режиму 5+3+16 ч (подъем температуры до 95±2°С, выдержка при этой температуре и медленное остывание при отключенной камере).

10. Испытания пропаренных образцов производят через 4 ч после извлечения призм из камер, а образцов нормального твердения — через 28 суток. За время нахождения образцов в помещении лаборатории их подготавливают к испытаниям в соответствии с ГОСТ 11050-64. Помимо этого, боковые грани призм расчерчивают на четыре равные площади тремя линиями, по которым через приспособление (см. чертеж), состоящее из 5-миллиметровых металлических стержней, соединенных пружинами или резинками-продержками, передают усилие, раскалывающее призму на четыре кубика с размерами примерно 101010 см.

Схема приспособления для раскалывания бетонной призмы на кубы

 

 

1 — металлические стержни диаметром 5 мм; 2 — места расточки стержней до диаметра 3 мм; 3 — резинка-продержка (или стальная пружина); 4 — места прошивки резинки

Рекомендуется раскалывать призму сначала на две половины, а затем каждую — на два куба. Такое проведение испытания позволяет избежать перекоса, искажающего результат эксперимента.

Непременное совмещение стержней, через которые передается раскалывающее усилие на образец, в одной вертикальной плоскости достигается посредством соединения их в пружинную рамку, легко надеваемую на образец и сохраняющую на нем желаемое положение, в данном случае — по намеченным карандашом на боковых гранях линиям.

11. Обмер производят в следующей последовательности: ,

где  — геометрическая высота призмы (длина образца);

— размер боковых граней, являющийся высотой при изготовлении;

— ширина по низу (по верху) призмы.

12. Полученные от раскола кубы, установленные на боковые грани, испытывают на сжатие. Прочность при сжатии вычисляют путем деления суммы разрушающих усилий по результатам испытаний четырех кубов на боковую поверхность призмы.

кгс/см,

где =;

13. По результатам вычислений фактических расходов компонентов определяют расчетную объемную массу бетонов (в высушенном до постоянной массы состоянии) по формуле

.

14. Результаты испытаний трех серий образцов наносят на график, где по оси абсцисс отложены расходы цемента в кг/м, а по оси ординат вверх — марки бетона по прочности при сжатии в кгс/см и вниз — объемная масса в кг/м.

При этом значения прочности при сжатии, наносимые на график, принимаются с учетом переходного коэффициента от прочности кубов 101010 см к стандартным кубам 151515 см.

По построенным кривым определяют значения расходов цемента и объемных масс, соответствующих маркам бетона.

15. Если на основе испытываемых заполнителей получены бетоны с требуемыми объемной массой и маркой по прочности при сжатии при расходах цемента, не превышающих предусмотренных СН 386-74, то их допускают к применению.

16. По кривым, построенным на основании результатов испытаний пропаренных образцов, производят предварительную оценку пригодности пористых заполнителей, при этом переходный коэффициент от пропаривания к нормальному твердению принимают равным 1,15.

Окончательное суждение о пригодности пористых заполнителей производят на основании результатов испытаний образцов 28-дневного нормального твердения.

17. По среднему арифметическому из трех раскалывающих усилий и средней площади поперечного сечения призмы при необходимости может быть вычислена прочность бетона при растяжении по формуле

=.

18. Оценку преимущества того или иного вида пористого заполнителя производят по показателю его относительной прочности в бетоне и коэффициенту конструктивного качества, вычисляемого по формуле

,

где — прочность бетона при сжатии, кгс/см;

— активность цемента, кгс/см;

— расчетная объемная масса бетона (в высушенном до постоянной массы состоянии), кг/м.

Сопоставление производят для бетонов с одинаковыми расходами цемента.

19. При получении неудовлетворительного результата испытаний допускаются повторные испытания с применением другого песка или смеси песков.

___________________________________________________________________

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

Авторизация
*
*
Регистрация
*
*
Номер телефона без знака «+», например «79876543210». На указанный номер будет выслан код подтверждения.

*
Нажимая кнопку "Зарегистрироваться" Вы даете согласие на обработку персональных данных в соответствии с "Пользовательским соглашением".
Генерация пароля