ГОСТ 10494-80 Шпильки для фланцевых соединений с линзовым уплотнением на Ру свыше 10 до 100 МПа (свыше 100 до 1000 кгс/кв.см). Технические условия

Последнее Обновление Март 27, 2019
< Назад

ГОСТ 10494-80 Шпильки для фланцевых соединений с линзовым уплотнением на Ру свыше 10 до 100 МПа (свыше 100 до 1000 кгс/кв.см). Технические условия

Принявший орган: Госстандарт СССР

Дата введения 01.01.1982

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1.РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством химического и нефтяного машиностроения СССР РАЗРАБОТЧИКИ

Е.Я.Нейман; Л.Ф.Березин (руководитель темы)

2.УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 30.12.80 N 6075

3.ВЗАМЕН ГОСТ 10494-74

4.ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД, на который дана ссылка Номер пункта
ГОСТ 9.301-86 2.18
ГОСТ 9.302-88 4.7
ГОСТ 9.303-84 2.16
ГОСТ 9.306-85 2.16
ГОСТ 1497-84 4.4
ГОСТ 1759.0-87 2.16
ГОСТ 4543-71 2.3
ГОСТ 7564-79 4.6
ГОСТ 9012-59 4.3
ГОСТ 9150-81 2.8
ГОСТ 9454-78 4.5
ГОСТ 10549-80 2.8
ГОСТ 14034-74 2.15
ГОСТ 16093-81 2.7
ГОСТ 17769-83 3.1
ГОСТ 18160-72 5.8
ГОСТ 19256-73 2.10
ГОСТ 19258-73 2.10
ГОСТ 20072-74 2.3
ГОСТ 24705-81 2.7

5.Ограничение срока действия снято Постановлением Госстандарта от 25.02.91 N 158

6.ПЕРЕИЗДАНИЕ (декабрь 1998 года) с Изменениями N 1, 2, утвержденными в июле 1986 года, феврале 1991 года (ИУС 10-86, 5-91)

Настоящий стандарт распространяется на шпильки для фланцевых соединений с линзовым уплотнением арматуры, соединительных частей и трубопроводов, используемых в химической и нефтехимической промышленностях на свыше 10 до 100 МПа (свыше 100 до 1000 кгс/см ) с температурой от минус 50 до плюс 510 °С.

Требования разд. 2, 3, 4; пп.1,1, 1.2, 5.1, 5.2, 5.4, 5.6 являются обязательными, другие требования настоящего стандарта — рекомендуемыми.

1.КОНСТРУКЦИЯ И РАЗМЕРЫ

1.1.Шпильки должны изготовлять двух типов:

А — с одинаковыми номинальными диаметрами резьбы и гладкой части;

Б — с номинальными диаметрами резьбы, больше номинального диаметра гладкой части.

Для использования при температуре свыше 200 °С должны изготовлять шпильки только типа Б.

1.2.Конструкция и размеры шпилек должны соответствовать указанным на чертеже и в табл.1.

Таблица 1

мм
Номиналь- ный диаметр резьбы Диаметр гладкой части , Диаметр хвостовика Длина резьбового конца Длина хвостовика Размер «под ключ» Радиус проточки Предел длины шпилек
(пред.откл. по ) номин. пред. откл. номин. пред. откл.
12 9,5 8 7 60-130
14 11,0 10 30 8 -0,20 70-150
16 13,0 12 10 4,0 80-180
20 16,0 15 36 12 110-190
22 18,0 17 40 ±1,5 8 14 -0,24 120-210
24 19,0 45 130-220
27 22,0 20 17 6,0 160-250
30 24,0 22 55 19 190-290
33 27,0 25 22 210-310
36 29,0 27 60 10 24 -0,28 230-360
39 32,0 30 65 12 27 8,0 260-380
42 35,0 32 70 14 30 280-440
45 38,0 35 75 ±2,0 32 10 300-460
48 40,0 37 80 15 -0,34 320-510
52 44,0 41 85 18 36 12 360-530
56 47,0 44 95 400-560

Примечание. Размеры радиусов не распространяются на шпильки, резьба которых выполнена методом накатки.

Примеры условных обозначений шпильки типа А, с диаметром резьбы = 20 мм, длиной шпильки = 50 мм из стали марки 40ХФА, без покрытия:

ШПИЛЬКА А М20 Х 50.40ХФА ГОСТ 10494-80

То же, типа Б:

ШПИЛЬКА Б М20 Х 50.40ХФА ГОСТ 10494-80

То же, типа А, с покрытием 02 толщиной 9 мкм:

ШПИЛЬКА А М20 Х 50.40ХФА.029 ГОСТ 10494-80

То же, типа Б:

ШПИЛЬКА Б М20 Х 50.40ХФА.029 ГОСТ 10494-80

1.3.Масса шпилек типа А должна соответствовать указанной в табл.2, типа Б — в табл.3.

Таблица 2

Длина шпи- льки Номинальный диаметр резьбы , мм
, 12 14 16 20 22 24 27 30 33 36 39 42 45 48 52 56
мм Масса, кг
60 0,045
65 0,049
70 0,054 0,073
75 0,058 0,079
80 0,063 0,085 0,113
85 0,067 0,091 0,121
90 0,071 0,097 0,129
95 0,076 0,103 0,137
100 0,080 0,109 0,145
105 0,084 0,115 0,153
110 0,089 0,121 0,161 0,244
115 0,094 0,127 0,169 0,256
120 0,098 0,133 0,177 0,268 0,329
130 0,107 0,145 0,192 0,293 0,358 0,421
140 0,157 0,208 0,313 0,388 0,456
150 0,170 0,224 0,342 0,418 0,492
160 0,240 0,367 0,448 0,527 0,665
170 0,256 0,392 0,478 0,563 0,710
180 0,272 0,417 0,508 0,598 0,755
190 0,441 0,537 0,634 0,800 0,975
200 0,568 0,669 0,845 1,031
210 0,597 0,705 0,890 1,086 1,314
220 0,741 0,935 1,142 1,381
230 0,980 1,197 1,448 1,711
240 1,025 1,253 1,515 1,791
250 1,070 1,308 1,582 1,871
260 1,364 1,649 1,951 2,311
270 1,419 1,716 2,031 2,405
280 1,475 1,784 2,110 2,498 2,881
290 1,530 1,851 2,190 2,592 2,990
300 1,918 2,270 2,686 3,098 3,564
310 1,985 2,350 2,780 3,207 3,689
320 2,430 2,874 3,316 3,814 4,290
330 2,510 2,967 3,425 3,939 4,431
340 2,590 3,061 3,533 4,064 4,573
350 2,670 3,155 3,642 4,188 4,715
360 2,750 3,249 3,751 4,313 4,857 5,735
370 3,343 3,860 4,438 4,999 5,902
380 3,437 3,963 4,563 5,181 6,068
390 4,077 4,688 5,283 6,235
400 4,186 4,813 5,425 6,402 7,358
410 4,295 4,938 5,567 6,568 7,551
420 4,404 5,062 5,709 6,735 7,745
430 4,513 5,188 5,851 6,902 7,938
440 4,621 5,312 5,994 7,069 8,131
450 5,437 6,136 7,235 8,325
460 5,562 6,278 7,402 8,518
470 6,420 7,569 8,711
480 6,562 7,735 8,905
490 6,704 7,903 9,098
500 6,846 8,069 9,291
510 6,988 8,236 9,485
520 8,403 9,678
530 8,569 9,872
540 10,065
550 10,258
560 10,452

Таблица 3

Длина шпи- льки Номинальный диаметр резьбы , мм
, 12 14 16 20 22 24 27 30 33 36 39 42 45 48 52 56
мм Масса, кг , не более
60 0,045
65 0,047
70 0,050 0,068
75 0,053 0,072
80 0,056 0,075 0,101
85 0,059 0,079 0,106
90 0,062 0,083 0,111
95 0,064 0,087 0,116
100 0,067 0,091 0,121
105 0,070 0,095 0,126
110 0,073 0,099 0,131 0,210
115 0,076 0,103 0,136 0,219
120 0,079 0,107 0,141 0,227 0,283
130 0,084 0,114 0,151 0,244 0,304 0,356
140 0,122 0,162 0,261 0,325 0,379
150 0,129 0,172 0,277 0,346 0,403
160 0,182 0,294 0,368 0,426 0,361
170 0,192 0,310 0,388 0,450 0,593
180 0,202 0,326 0,409 0,473 0,624
190 0,343 0,430 0,497 0,656 0,785
200 0,452 0,520 0,687 0,821
210 0,473 0,543 0,718 0,856 1,080
220 0,567 0,749 0,892 1,126
230 0,780 0,927 1,171 1,425
240 0,811 0,964 1,216 1,481
250 0,843 0,998 1,261 1,536
260 1,034 1,306 1,592 1,903
270 1,069 1,351 1,647 1,968
280 1,105 1,396 1,703 2,033 2,407
290 1,140 1,441 1,758 2,098 2,483
300 1,486 1,814 2,164 2,560 3,201
310 1,531 1,869 2,229 2,636 3,112
320 1,925 2,294 2,712 3,203 3,592
330 1,980 2,359 2,789 3,294 3,693
340 2,063 2,424 2,865 3,385 3,795
350 2,119 2,489 2,941 3,476 3,896
360 2,554 3,018 3,566 3,997 4,800
370 2,619 3,094 3,657 4,098 4,910
380 2,684 3,171 3,748 4,199 5,041
390 3,247 3,839 4,300 5,161
400 3,323 3,930 4,401 5,281 6,150
410 3,400 4,021 4,502 5,402 6,290
420 3,476 4,112 4,604 5,522 6,429
430 3,553 4,203 4,705 5,643 6,568
440 3,629 4,294 4,806 5,736 6,707
450 4,385 4,007 5,884 6,846
460 4,476 5,008 6,004 6,985
470 5,109 6,125 7,124
480 5,211 6,245 7,263
490 5,312 6,266 7,402
500 5,413 6,486 7,542
510 5,514 6,607 7,681
520 6,727 7,821
530 6,848 7,959
540 8,098
550 8,237
560 8,377

2.ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1.Шпильки должны изготовлять в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.

2.2.Шпильки следует изготовлять из сортового проката или поковок.

2.3.Марки сталей и параметры их применения должны соответствовать указанным в табл.4.

Таблица 4

Предельные параметры применения
Марка стали Обозначение стандарта температура, °С условное давление, МПа (кгс/см )
35Х; 38ХА; 40Х ГОСТ 4543 От минус 50 до плюс 200 63 (630)
35ХМ; 30ХМА; 40ХФА От минус 50 до плюс 400 80 (800)
25Х1МФ; 25Х2М1Ф ГОСТ 20072 От минус 50 до плюс 510 100 (1000)

Примечание. Допускается по согласованию между потребителем и изготовителем применять стали других марок, разрешенных Госгортехнадзором СССР, если их механические свойства не ниже указанных в табл.5.

2.4.Заготовки для шпилек должны быть подвергнуты термической обработке — закалке и отпуску. Режимы термической обработки приведены в приложении.

2.5.Механические свойства заготовок при температуре 20 °С в термически обработанном состоянии должны соответствовать указанным в табл.5.

Таблица 5

Марка стали Условный предел текучести , МПа (кгс/м ) Временное сопротивление , МПа (кгс/мм ) Относительное удлинение , % Ударная вязкость , Дж/см (кгс·м/см ) Твердость НВ
не менее
35Х; 38ХА; 40Х 588 (60) 735 (75) 14 235 … 277
35ХМ; 30ХМА; 637-784 58,8 (6)
40ХФА (65-80) 785 (80) 13
25Х1МФ 667-784 16 248 … 293
25Х2М1Ф (68-80) 12 49,0 (5)

2.6.Сдаточными характеристиками являются: временное сопротивление, условный предел текучести, относительное удлинение и ударная вязкость.

2.7.Резьба метрическая с крупным шагом — по ГОСТ 24705 с полем допуска 6 — по ГОСТ 16093.

2.8.Сбег резьбы нормальный — по ГОСТ 10549, форма впадин резьбы должна быть скругленной — по ГОСТ 9150.

2.9.При выполнении резьбы накаткой допускается изготовлять резьбу с концевой фаской 30°.

2.10.При выполнении резьбы нарезкой диаметр гладкой части шпилек должен быть для типов:

А — по ГОСТ 19258;

Б — в соответствии с табл.1.

При выполнении резьбы накаткой диаметр гладкой части шпилек — по ГОСТ 19256.

2.11.Резьба должна быть чистой и не должна иметь заусенцев и сорванных ниток. Вмятины на резьбе, препятствующие навинчиванию проходного калибра, не допускаются.

Нарезанная и гладкая поверхности шпилек не должны иметь трещин.

2.12.Допускаемое смещение оси резьбы относительно оси гладкой части стержня шпильки — по h12.

2.13 Не указанные предельные отклонения размеров валов — по h14, остальных — по ± .

2.14.Стержень шпильки должен быть прямым. Допускаемая кривизна стержня шпильки на 100 мм длины не должна превышать:

0,2 мм — при диаметре шпильки от 12 до 24 мм включ.;

0,1 мм — » » » св. 24 мм.

2.15.Допускается изготовлять шпильки с центровыми отверстиями по ГОСТ 14034.

2.16.Шпильки, используемые при температуре до 200 °С, по заказу потребителя должны изготовлять с покрытием. Вид покрытия — по ГОСТ 9.303. Толщина покрытия — по ГОСТ 9.306. Условное обозначение покрытия — по ГОСТ 1759.0.

2.17.Защитные покрытия должны быть однородными, пузыри и отслаивания не допускаются.

2.18.Требования к шероховатости поверхности под покрытие — по ГОСТ 9.301.

3.ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1.Правила приемки — по ГОСТ 17769.

3.2.Каждая шпилька должна быть подвергнута проверке на соответствие требованиям пп.1.1, 2.7-2.18, 5.1, 5.2.

3.3.Шпильки должны предъявлять к приемке партиями. Партия должна состоять из шпилек одного условного обозначения, изготовленных из одной партии заготовок.

3.4.Проверку шпилек на соответствие требованиям п.2.5 следует проводить на основании результатов испытаний каждой партии заготовок.

3.5.Партия заготовок должна состоять из металла одной плавки и одной садки при термической обработке.

3.6.Испытания заготовок на твердость должны проводить в объеме 100%. При длине заготовки более 500 мм твердость измеряют на обоих концах и по ее длине с интервалом не более 500 мм.

3.7.Один процент заготовок от партии, но не менее двух штук, с нижним и верхним значениями твердости в данной партии, должны подвергать испытаниям на соответствие требованиям п.2.5.

Допускается отбирать заготовки для механических испытаний с промежуточными значениями твердости. В этом случае твердость является сдаточной характеристикой.

3.8.Число испытываемых образцов от каждой контролируемой заготовки должно быть: 1 — на растяжение и 2 — на ударную вязкость.

3.9.Испытание на ударную вязкость заготовок для шпилек размером М12 и М14 допускается не проводить.

3.10.При получении неудовлетворительных результатов испытания механических свойств хотя бы одного образца должны проводить повторные испытания удвоенного числа образцов из тех же заготовок или других этой же партии с той же твердостью только по виду испытаний, давших неудовлетворительный результат.

3.11.Партию считают годной, если при повторных испытаниях получены положительные результаты. При получении неудовлетворительных результатов испытаний партия заготовок может быть предъявлена к приемке вновь после испытания заготовок с последующим уровнем твердости.

3.12.Заготовки с твердостью, не обеспечивающей получение требуемых механических свойств, указанных в табл.5, могут быть допущены к сдаче после повторной термической обработки с проведением соответствующих испытаний.

Число повторных термических обработок не должно быть более двух. Дополнительный отпуск не считают повторной термической обработкой.

4.МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1.Внешний осмотр (пп.2.11, 5.1, 5.2) следует проводить без применения увеличительных приборов.

4.2.Размеры шпилек (пп.1.1, 2.7-2.10, 2.12-2.15) следует проверять предельными калибрами, шаблонами, универсальными измерительными приборами.

4.3.Определение твердости (п.2.5) — по ГОСТ 9012.

4.4.Испытание на растяжение (п.2.5) — по ГОСТ 1497.

4.5.Испытание на ударную вязкость (п.2.5) — по ГОСТ 9454, образец типа 1.

4.6.Метод отбора проб (п.2.5) — по ГОСТ 7564.

4.7.Методы проверки качества и толщины покрытия (пп.2.16-2.18) — по ГОСТ 9.302. Толщину покрытия проверяют на стержне шпильки.

5.МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1.Маркировка шпилек в зависимости от марки стали должна соответствовать указанной в табл.6.

Таблица 6

Марка стали Маркировка
35Х; 38ХА; 40Х
30ХМА; 35ХМ; 40ХФА
25Х1МФ; 25Х2М1Ф

Примечания:

1.Допускается маркировка на торце хвостовика шпильки.

2.Маркировка должна сохраняться при замене стали на равноценную.

5.2.На шпильках в местах, указанных в табл.6, должна быть нанесена маркировка с указанием:

— номера партии;

— товарного знака предприятия-изготовителя.

5.3.Высота знаков маркировки должна быть:

2,5 мм — для шпилек 27 мм;

4 мм » » 27 мм.

5.4.Знаки маркировки должны быть отчетливо видны невооруженным глазом.

5.5.Маркировку следует проводить ударным способом.

5.6.Партия шпилек должна сопровождаться паспортом, удостоверяющим соответствие шпилек требованиям настоящего стандарта.

Паспорт должен содержать следующие данные:

— наименование предприятия-изготовителя;

— условное обозначение шпилек;

— число шпилек;

— номер партии;

— марку стали;

— номер настоящего стандарта;

— результаты испытаний (с указанием даты);

— вид и толщину покрытия (для шпилек с покрытием);

— штамп ОТК.

5.8.Требования к упаковке, транспортированию, хранению и маркировке тары — по ГОСТ 18160.

5.9.При хранении в закрытом помещении шпильки должны находиться в таре.

5.10.Допускается по согласованию между потребителем и изготовителем шпильки с покрытием не подвергать консервации.

ПРИЛОЖЕНИЕ Рекомендуемое. Режимы термической обработки заготовок

Закалка Отпуск
Марка стали Температура нагрева, °С Охлаждающая среда Температура нагрева, °С Охлаждающая среда
35Х 850-870 500-540
38Х 850-870 530-580
40Х 850-870 530-580
30ХМА 850-890 530-570
35ХМ 850-870 560-600
40ХФА 870-890 Масло 630-660 Вода или масло
25Х1МФ 930-950 620-660
25Х2М1Ф Двойная нормализация 1030-1050 и 950-970 680-700

___________________________________

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

Авторизация
*
*
Регистрация
*
*
Номер телефона без знака «+», например «79876543210». На указанный номер будет выслан код подтверждения.

*
Нажимая кнопку "Зарегистрироваться" Вы даете согласие на обработку персональных данных в соответствии с "Пользовательским соглашением".
Генерация пароля